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Septiembre de 2021 Página 1 de 2

La estrategia predictiva en el mantenimiento 4.0

Nancy García, a Mexico correspondent

The pandemic and the shortage of plastic raw materials have affected the sector. However, the T-Mec could tip the balance in Mexico's favor in the long term.

El mantenimiento ha evolucionado desde la simple reparación de equipos cuando fallan hasta estrategias que buscan anticipar las fallas antes de que ocurran. En el contexto de la Industria 4.0, el mantenimiento predictivo da un salto adicional gracias a la conectividad, los sensores y el análisis de datos. Esta combinación es lo que muchos denominan mantenimiento 4.0.

De lo correctivo a lo predictivo

El mantenimiento correctivo interviene después de la falla, con paradas imprevistas y costos elevados. El preventivo programa tareas por tiempo o uso, pero puede reemplazar componentes que aún estaban en buen estado. El predictivo, en cambio, se basa en la condición real del equipo: se interviene cuando los datos indican que una falla está en desarrollo.

Tecnologías que lo hacen posible

  • Sensores inalámbricos: miden vibración, temperatura, presión, corriente o ruido de forma continua.
  • Conectividad industrial: transmite los datos a plataformas centrales o en la nube.
  • Análisis de datos y aprendizaje automático: identifican patrones y anomalías que anticipan fallas.
  • Gemelos digitales: modelos virtuales que simulan el comportamiento del equipo.
  • Integración con el software de mantenimiento: genera órdenes de trabajo de forma automática.

Técnicas predictivas clásicas

Las tecnologías digitales se apoyan en técnicas conocidas, como el análisis de vibraciones para máquinas rotativas, la termografía para tableros eléctricos y componentes mecánicos, el análisis de aceites para detectar desgaste y contaminación, y el ultrasonido para fugas y lubricación. La diferencia es que ahora las mediciones pueden ser permanentes y automatizadas.

Cómo implementarla

Una estrategia predictiva exitosa suele seguir estos pasos: identificar los equipos críticos, analizar sus modos de falla, seleccionar las variables y tecnologías de monitoreo adecuadas, definir umbrales de alarma, integrar los datos con la gestión de mantenimiento y capacitar al personal para interpretar la información. Comenzar con un proyecto piloto en pocos equipos permite demostrar resultados y ajustar el modelo antes de extenderlo.

Beneficios

Entre los beneficios más reconocidos están la reducción de paradas no programadas, la extensión de la vida útil de los activos, la disminución de inventarios de repuestos, una mejor planificación del trabajo y mayor seguridad para el personal.

El factor humano

La tecnología por sí sola no garantiza resultados. Se necesitan técnicos y analistas que comprendan los equipos y sepan convertir las alertas en acciones. El mantenimiento 4.0 es, ante todo, una estrategia de gestión apoyada en herramientas digitales.

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