13 noviembre 2026
La norma ISO 17359:2018 establece directrices generales para montar un programa de monitoreo de condición y aplica a todo tipo de máquinas. Esa última precisión importa en una planta manufacturera colombiana, donde conviven motores eléctricos, bombas, reductores y ventiladores de distintas edades y fabricantes. Un programa serio no empieza por comprar sensores, sino por decidir qué máquinas vigilar, qué señales medir y qué se hará cuando una medición se salga de rango.
Criterios técnicos para elegir una plataforma de monitoreo de condición
El primer filtro es el marco metodológico. La norma ISO 17359:2018 ofrece una guía general para estructurar el programa, y una plataforma de gestión de activos que se apoye en ella facilita ordenar el trabajo: qué equipos entran, qué parámetros se miden, cómo se definen los umbrales y cómo se documentan las decisiones. Conviene pedir al proveedor que explique cómo su software traduce esas etapas en configuración concreta, no solo que mencione la norma en la ficha comercial.
El segundo criterio es la cobertura de variables. Un sistema que solo mide vibración deja ciegos a los técnicos frente a una lubricación deficiente o un recalentamiento. La solución para maquinaria rotativa de WIKA Colombia, por ejemplo, usa una baliza multisensor que captura ultrasonido, vibración y temperatura, y transmite los datos por LoRaWAN con un alcance de hasta 10 km. El sistema Perceptiv IIoT de CAPROIN, pensado para activos de la cadena cinemática, registra vibración triaxial, temperatura superficial, torque y estado del lubricante. Son enfoques distintos, y la elección depende de qué modos de falla preocupan más en cada línea de producción.
El tercer criterio es la integración. De poco sirve un sensor excelente si sus datos quedan aislados del SCADA, del sistema de mantenimiento o de la red de planta. CAPROIN indica que Perceptiv ofrece conectividad LAN y celular, con protocolos industriales como EtherNet/IP, Modbus TCP y PROFINET, justo los que suelen encontrarse en plantas con PLC de varias marcas. Antes de firmar, el equipo de automatización debería verificar en sitio que el protocolo del proveedor coincide con el de la red existente y que no hace falta una pasarela adicional con costo aparte.
Quedan las alertas y la trazabilidad. Una buena plataforma permite definir alarmas por nivel de severidad, asignarlas a un responsable y conservar el historial de cada evento con su orden de trabajo asociada. Para contrastar proveedores y servicios de soporte técnico, además de las demostraciones en planta, algunos equipos de compras consultan directorios y portales de verificación; sitios como Encuentracasinos muestran cómo se arma una comparación con reseñas objetivas y métricas claras, un esquema que también puede replicarse internamente con una matriz de puntuación para cada candidato. Esa matriz debería incluir soporte local en Colombia, tiempo de respuesta, facilidad de instalación y costo total a tres o cinco años, no solo el precio de los sensores.
Un error frecuente es dimensionar el piloto con demasiados equipos. Es más útil empezar con diez o quince máquinas críticas, validar que las alertas son accionables y recién entonces escalar. Un piloto grande que genera cientos de avisos sin criterio termina ignorado por los técnicos de turno.
Incentivos tributarios colombianos para proyectos de eficiencia energética
Quien proyecta inversiones en eficiencia energética en Colombia tiene un apoyo fiscal que conviene conocer antes de aprobar presupuestos. Según la UPME, los incentivos para la Gestión Eficiente de la Energía incluyen la deducción del impuesto de renta y la exclusión de IVA para equipos, elementos, maquinaria y servicios elegibles. Son los beneficios previstos en la Ley 1715 de 2014, y su aprovechamiento depende de cumplir un trámite en el que el orden de los pasos pesa tanto como la inversión.
El paso decisivo es el certificado de la UPME. La entidad señala que ese documento es necesario para continuar el proceso ante la DIAN y acceder así a los incentivos. En la práctica, un proyecto que se ejecuta y se paga sin haber gestionado el certificado puede quedarse sin el beneficio que se había contado en la evaluación financiera, de modo que el área de compras y el área tributaria deben coordinarse desde el inicio y no al cierre del año.
En cuanto a la deducción de renta, la UPME indica en sus preguntas frecuentes sobre gestión eficiente de la energía que puede aplicarse hasta por 15 años. Ese horizonte largo cambia el cálculo de retorno de proyectos que, vistos solo por ahorro de energía, tardarían en justificarse.
Hay además una exigencia técnica que suele pasarse por alto: la UPME establece que acceder al incentivo requiere demostrar una mejora en eficiencia, es decir, que el ahorro energético no puede ser cero. Eso obliga a documentar el consumo antes y después de la intervención. Una planta que ya mide corriente, temperatura y régimen de operación de sus motores parte con ventaja para construir esa línea base, aunque la entidad evalúa el proyecto de eficiencia y no el sistema de monitoreo en sí.
Entre las medidas que la UPME identifica como elegibles dentro de su marco figura la sustitución de motores eléctricos de baja eficiencia. Para una planta con motores antiguos o rebobinados varias veces, esa es una vía concreta: el monitoreo señala cuáles equipos consumen más o fallan con mayor frecuencia, y el reemplazo planificado puede entrar en el esquema tributario si se tramita correctamente.
Aplicaciones en motores y bombas dentro de la planta manufacturera
Motores y bombas concentran buena parte del consumo eléctrico industrial y de las paradas no programadas, por lo que son el punto de partida natural. Sus fallas rara vez llegan sin aviso: un rodamiento que se degrada altera la vibración, un sello deficiente eleva la temperatura, una carga anormal modifica el torque. Lo que hace la tecnología IIoT es capturar esas señales de forma continua y enviarlas a un lugar donde alguien pueda interpretarlas.
Estas son las variables y capacidades que los proveedores citados describen para este tipo de equipos:
- Vibración triaxial en la cadena cinemática, medida por el sistema Perceptiv de CAPROIN.
- Temperatura superficial y torque, también registrados por Perceptiv.
- Estado del lubricante, una variable que permite relacionar la falla con la lubricación.
- Ultrasonido, vibración y temperatura en una sola baliza multisensor, según WIKA Colombia, con transmisión LoRaWAN de hasta 10 km de alcance.
- Conectividad LAN o celular y protocolos EtherNet/IP, Modbus TCP y PROFINET para llevar los datos a la red industrial.
La baliza con LoRaWAN resulta atractiva en plantas extensas o con equipos dispersos, como estaciones de bombeo alejadas del edificio principal, donde tender cable es costoso. En cambio, las soluciones con integración por protocolos industriales encajan mejor donde ya existe una red robusta y se quiere que los datos alimenten el sistema de control o el software de mantenimiento sin pasos manuales.
Un detalle práctico: la instalación del sensor determina la calidad del dato. Un montaje flojo, una superficie sucia o una posición alejada del rodamiento producen lecturas engañosas que luego se interpretan como fallas inexistentes. Conviene definir con el proveedor los puntos de medición de cada motor y bomba, registrarlos en el inventario de activos y repetir siempre la misma ubicación cuando se reemplace un sensor.
De mantenimiento reactivo a mantenimiento predictivo
Muchas plantas colombianas todavía trabajan con una mezcla de mantenimiento correctivo, que actúa tras la avería, y preventivo por calendario, que cambia piezas aunque sigan en buen estado. El monitoreo de condición introduce un tercer criterio: intervenir cuando los datos indican que el equipo se está deteriorando. La diferencia se nota en la programación, porque una parada planificada para cambiar un rodamiento cuesta mucho menos que una detención imprevista en plena orden de producción.
WIKA Colombia describe una solución para maquinaria rotativa que usa un algoritmo de aprendizaje automático para analizar el estado del activo en intervalos cortos, tras una instalación rápida de los sensores. La promesa es acortar el tiempo entre la puesta en marcha y la primera información útil, algo relevante para equipos que no pueden esperar meses de calibración manual. Por su parte, el enfoque de CAPROIN con Perceptiv se basa en el monitoreo continuo de variables de la cadena cinemática, de manera que las tendencias de vibración, temperatura, torque y lubricante pueden revisarse en conjunto y no como lecturas aisladas.
La transición exige cambios en la rutina, no solo en la tecnología. El técnico que antes hacía rondas con termómetro y estetoscopio pasa a revisar tableros de alertas, validar anomalías en campo y retroalimentar al sistema con lo que encuentra al abrir la máquina. Sin ese cierre de ciclo, el algoritmo no aprende qué avisos fueron falsos y cuáles anticiparon una falla real, y la confianza del equipo se erosiona rápido.
Para el jefe de mantenimiento, un camino realista es combinar tres pasos. Primero, clasificar los motores y bombas por criticidad. Segundo, instrumentar los de mayor impacto y fijar umbrales con base en el historial de fallas. Tercero, medir durante un periodo definido cuántas intervenciones correctivas se evitaron y cuántas alertas resultaron accionables. Con ese registro en la mano, además, la planta cuenta con evidencia para sustentar la sustitución de motores ineficientes ante el trámite de la UPME, de modo que el mismo dato sirve al mantenimiento y a la gestión de energía.